集裝袋油墨印刷所出現(xiàn)的故障與排除方法

一、粘附不牢

故障原因：1.集裝袋表面與覆膜或集裝袋表面太光滑（未處理或處理的不好）。2.油墨的絡(luò)合物（即助劑）選用不當(dāng)或用量不足。3.油墨體系的溶解氫鍵力與編織袋承印物的溶解氫鍵力相差太大。排除方法：1.編織袋承印物表面達(dá)到38達(dá)因左右。2.在塑編絲拉伸前添加5%的氯化石蠟。3.油墨選用應(yīng)十分慎重（同性質(zhì)）。4.對(duì)墨的使用應(yīng)得當(dāng)，盡可粘度小而油墨體系樹脂含量高的為好。5.增加印刷壓力。

二、印品粘連

故障原因：1.印刷堆疊時(shí)粘袋或復(fù)卷后粘連。2.因印速過快，復(fù)卷過緊。3.干燥裝置角度不對(duì)或發(fā)生故障。4.油墨干性太慢。5.貯存堆垛重壓過大。6.溫度太高而冷卻不完全或油墨又不耐熱。7.油墨過稀滲背透印。排除方法：1.調(diào)整印速，檢查干燥裝置角度。2.改進(jìn)油墨干性（或加大乙醇90+乙酯10%混合稀釋劑）。3.在印刷時(shí)堆疊要少或貯存堆垛負(fù)荷要輕。4.降低車間或倉庫的溫度（打開窗門使空氣對(duì)流等），調(diào)換耐熱的編織袋油墨。5.添加原墨以提高其粘度或添加分子量小的溶劑而又揮發(fā)快的稀釋溶劑（建議采用油墨廠生產(chǎn)的專用稀釋劑）。

三、殘留臭味

故障原因：1.油墨中有臭味的原料。2.油墨變質(zhì)。排除方法：1.應(yīng)盡量不使用有臭味的原材料。2.添加香料（遮味劑），并防止雜質(zhì)滲入油墨體系里。3.油墨生產(chǎn)注意混合溶劑對(duì)樹脂的溶解共溶性或油墨貯存在通風(fēng)陰涼的倉庫。

四、成膜不良

故障原因：1.印刷速度與干燥裝置或與油墨干性不相匹配。2.稀釋劑的誤用。3.油墨本身干燥性不好（如太慢或太快）。排除方法：1.加大吹風(fēng)或增加（延長）印后輸送帶。2.調(diào)節(jié)印刷速度（注重印壓后的墨膜厚度）。3.重新調(diào)換干性快的（成膜）油墨。4.調(diào)換油墨。5.重新稀釋或添加揮發(fā)率快的溶劑。

五、堵版

故障原因：1.主要是印版上的油墨干結(jié)使油墨轉(zhuǎn)移性差。2.塑或紙屑的混入。3.油墨結(jié)皮。排除方法：1.調(diào)整吹風(fēng)角度（不可直接吹到印版上）。2.除換承印物外，應(yīng)在印刷機(jī)上側(cè)以原紙、塑或薄膜與墨斗墨混隔開。3.調(diào)換新的油墨或在其墨斗里添加10%的抗氧劑。

六、透印或遷移

故障原因：1.油墨過?。凑扯忍。?。2.紙或塑承印物松薄。3.墨量過大。4.印壓過重。5.成膜徹干太慢。排除方法：1.摻入原墨或添加增稠劑。2.調(diào)換密實(shí)的承印物。3.換用干性好的油墨或添加揮發(fā)快的溶劑。4.調(diào)節(jié)（減少）供墨量。5.印壓應(yīng)輕。

七、滲色

故障原因：1.印刷圖文邊緣滲有顏色（一般由于油墨中選用了染料造成的）。2.采用的顏料搭配不當(dāng)或油墨已酸敗變質(zhì)。3.使用的稀料過多，尤其是稀料與油墨互溶性差。排除方法：1.在油墨里添加調(diào)金油或加入偶聯(lián)劑。2.選擇溶劑（如醇溶劑）型顏料或調(diào)換新墨。3.盡可少用稀料，尤其是能與油墨互溶的溶劑。

八、墨膜無光

故障原因：1.光澤差。2.成膜過程吸入水分發(fā)白。3.油墨粗糙。4.油墨干燥太快。5.油墨體系樹脂成分少或錯(cuò)加入消光劑。在夏季高溫、高濕尤其是沿海地區(qū)，油墨在印刷過程中吸收了空氣中的水分而損害了油性，從而降低了光澤度。排除方法：1.在油墨里適量加了3%～5%的環(huán)乙酮或2%～4%醚類以抵抗水分子的侵入。2.重新研磨或過濾油墨。3.選用慢干溶劑補(bǔ)充油墨體系。4.在油墨墨斗里適量添加5%～15%的樹脂液。5.盡可不加或少加消光劑類（如蠟、白炭黑等）。6.調(diào)換光澤度好的油墨或少用溶劑稀釋。

們。